铸造国际形势与趋势

      进入21世纪，随着世界经济及新兴经济体的高速发展，对铸件的需求也随之增加，2009年全球铸件产量突破1亿吨，我国已经连续八年铸件产量居世界第一，2009年产量居全球1/3以上。
     从产量上看，近年来增长较快的国家有巴西、中国、墨西哥、印度，都是发展中国家，而发达国家因铸造环保要求高、能源消耗大、劳动力昂贵等原因，铸件生产大都转移到国外，国内生产增长率较低。从需求上看，球铁铸件和铝铸件的需求在增长。
    我国虽为铸件生产大国，但在铸件品种中，高附加值的球铁铸件及有色件占年总产量的比例仅为24%、11%，与发达国家比较仍有较大差距，例如美国为33%、22%。另外，我国企业平均规模偏小，平均生产规模只有1203吨/年，而发达国家在 4089吨/年～9800吨/年。
    世界铸造产业在组织方面向着更专业化、规模化、集群化、高效化的方向发展；在技术方面向着高品质、高精度和高稳定性方向发展；在管理方面越来越科学化；在人力资源方面更加注重高素质人才和人才能力的发挥；在贸易方面，国际金融危机使全球贸易保护主义加强。
    铸造国内形势与趋势：我国作为世界铸造大国，铸造企业总数是世界最多的，达2.6万多家。多数企业规模偏小，且技术装备较落后。据统计，我国已从国外进口自动造型生产线210多条，还有国产自动造型生产线250条左右。这些生产线主要集中在制造汽车铸件和内燃机铸件的大批量生产企业中，但仍有许多铸造企业还处于20 世纪五、六十年代的技术装备水平。
    目前，我国铸造特色产业集群有近300个，其中，环渤海区域和长三角区域铸造业相对集中。环渤海区域铸件产量占全国总产量的1/3，企业数占全国的26.7%，从业人员占全国的22.8%。长三角区域铸件产量占全国总产量的25.8%，企业数占全国的20.8%，从业人员占全国的39%。
总体上，我国铸造领域的学术研究并不落后，很多研究成果居国际先进水平，但转化为现实生产力的少。国内铸造生产技术水平高的仅限于少数骨干企业，行业整体技术水平落后，铸件质量低，材料、能源消耗高，经济效益差，劳动条件恶劣，污染严重。从工艺上说，国内越来越多的公司选择由粘土砂干型铸造工艺转为自硬树脂砂铸造工艺。
    近10年来，我国的铸件产量以年均10％以上的速度增长，预计今后10～20年内还会继续增长，其中以汽车、发电设备、工程机械、机床、轨道车辆、农机等铸件的需求为最多。
    电力铸件和船用铸件。尽管2009年受国际金融危机和经济下滑的影响，火电和水电市场个别项目已推迟建设，船用铸件市场需求受国外船东的影响明显下滑。但从日本日立、东芝、三菱重工，德国福伊特-西门子，法国阿尔斯通，美国通用等国外客户的需求来看，国外电力铸件市场仍需求旺盛；国内船用铸件市场，尤其是大型船用铸件市场仍有缺口；核电、水电和风电铸件市场发展势头仍然强劲；火电市场中60万～100万千瓦超临界、超超临界机组的增长拉动了国内电力铸件市场的发展。
    汽车铸件。随着我国汽车市场的火热，我国汽车业将持续发展，会使汽车铸件的需求大幅增长，必将拉动铸造业的发展。另外，汽车业的全球化和跨国采购对铸件也有“海量”需求。在汽车等产品轻量化总趋势的推动下，今后10年，我国轻金属铸件市场将会有大幅度的发展。目前，世界各铸件生产大国的铝、镁合金铸件所占比例在13%～19%之间，有些国家（如意大利）更是高达30%～40%，而我国的铝、镁合金铸件所占的比例不到10%。发达国家90％以上的铝铸件用于汽车零件制造业。各跨国公司正开始并将大幅扩大在中国的零部件采购。如德国大众公司2009年在华的汽车零部件的采购额达10亿美元，以后还将逐年增加。美国通用公司宣布，2009年从中国进口OEM（OEM指汽车零部件的原厂编号）零部件40亿美元（2003年只有2亿美元）、维修用配件50亿美元。
    机床铸件。中国连续7年成为世界机床第一消费国和第一进口国，生产排名世界第三，极大带动了箱体铸件行业的发展。目前，我国箱体铸件市场是世界机床制造企业的首选市场。